目前、汽车密封条主体材料普遍采用三元乙丙橡胶(EPDM)或聚氯乙烯塑料(PVC)。三元乙丙橡胶(EPDM)是由乙烯、丙烯单体加入少量非共轭二烯烃聚合而成的弹性体材料，其结构特点是在聚合物的分子链上无不饱和双键，而在支链上引入不饱和双键，因而具有优良的耐气候性、耐热性、耐臭氧性、耐紫外线性以及良好的加工性能和低压缩永久变形性，是生产汽车密封条的首选材料，一般情况下采用EPDM材料生产的汽车密封条使用寿命可达十几年。PVC材料则较多的应用于表面装饰要求较高的汽车密封条，如车顶饰条、车窗内外侧密封条。随着汽车工业的发展，可用于汽车密封条加工生产的新型材料越来越多。其中热塑性弹性体(TPE)材料就是最突出的一类新型环保材料，它主要分为聚烯烃类(TPV、TPO);聚氨酯类(TPU);聚酯类(TPEE)：聚氯乙烯类(TPVC);聚酰胺类(TPAE)等类型的热塑性弹性体。而用在汽车密封条产品上的主要是聚烯烃类(TPV、TPO)热塑性弹性体材料，这类材料与玻璃的摩擦系数小、耐磨性能好，可作为汽车玻璃导槽、车门玻璃内外密封条及部分辅助密封条用料。另外，在各种汽车密封条的辅助材料方面越来越注重环保要求，如各种环保型粘接剂、水性涂层材料的应用。

　　在上世纪80年代，密封条被引入了中国。给人们的生活带来了极大的便利。密封条的制作工艺更是得到了长足的发展，在长期的积淀中，密封条被先后应用到汽车、门窗、家电等各种行业，并且根据各种行业的不同要求其成分和制作流程也各不相同。各种行业的发展不同程度的带动了密封也为各种有关行业的发展提供了必不可少的材料。

　　密封条的发展史与门窗行业的发展是有很大关联的，两者的更新换代维持着几乎一致的节奏，同发展、共进步。早在上个世纪90年代，我国大范围的铝合金门窗普及带来了密封的天然胶条时代，这种胶条不仅制造成本低，制造的起步门槛也低，但是由于天然胶条会随着使用时间的延长，各种断裂、变硬等状况发生。随后国家宣布了对钢门窗的禁令，天然胶密封条也随之淡出了市场。此后，国家开始推广使用PVC材质的密封条，在初期的使用过程中，PVC密封条确实发挥了很高的市场价值，但是随后又出现了密封不严的情况，并且由于小作坊生产方式造成的低价竞争使越来越多的劣质产品流入市场，恶性的发展阻断了PVC密封条继续发展的道路。

　　随着EPDM胶条的运用，PVC密封条正式从人们的视线中消失。新型的EPDM密封条表面光洁美感，具有良好的弹性和抗压缩变形，耐天候老化、耐臭氧、耐化学作用及较宽的使用温度范围(-60~ 125℃)等优异性能。EPDM密封条被更广泛的运用与汽车、门窗、机柜、冰箱、集装箱等。